覆膜砂设备组成：覆膜砂设备由滚筒烘干炉、定量器、覆膜砂混砂机、冷却振动筛、电控系统组成。也可在热法覆膜砂设备装置前配置提升机、砂库、装置后配置提升机、二次冷却库、成品砂定量包装器、除尘器、管道等组成全套自动生产线。覆膜砂设备特点：覆膜均匀，破碎冷却效果好，结构紧凑，易于操作，维修方便，劳动强度低。
覆膜砂设备在制芯时砂芯断裂变形的原因同使用过程中常见的缺陷，产生原因及解决措施
(一)、覆膜砂设备在制芯时砂芯断裂变形的原因
覆膜砂设备制芯时砂芯的断裂变形通常会认为覆膜砂设备强度低造成的。实际上砂芯断裂和变形会涉及到许多生产过程。出现不正常情况，须要查到原因才能解决。具体原因如下：
（1）制芯时模具的温度和留模时间，关系到砂芯结壳硬化厚度是否满足工艺要求。覆膜砂设备工艺上所规定的工艺参数都需要有一个范围，这个范围需靠操作人员的技能来进行调整。在模具温度上限的时候留模时间可以取下限，模具温度在下限的时候留模时间取上限。对操作人员需要不断地培训提高操作技能。
（2）覆膜砂设备制芯时在模具上会粘有酚醛树脂和砂粒，须进行及时清理并喷上脱模剂，否则会越积越多开模时会把砂芯拉断或变形。
（3）热芯盒模具静模上的弹簧顶杆，由于长期在高温状态下工作会产生弹性失效而造成砂芯断裂或变形，须及时换弹簧。
（4）动模和静模不平行或不在同一中间线上，合模时在油缸或气缸的压力作用下，定位销前端有一段斜度，模具还是会合紧，但在开模时动模和静模仍会回到原始状态使砂芯断裂或变形。在这种情况下射砂时会跑砂，砂芯的尺寸会变大。解决方法是及时调整覆膜砂设备模具的平行度和同轴度。
（5）在壳芯机上生产空心砂芯时，从砂芯中倒出尚未硬化的砂需要重新使用时，须进行过筛并未用过的砂按３：７比例混合后使用，这样才能保障壳芯砂芯的表面质量和砂芯强度。
(二)、覆膜砂生产线使用过程中常见的缺陷，产生原因及解决措施
1、脱壳产生主要原因：模具设计不合理，芯盒温度不均匀，使低温部位强度偏低而脱壳；覆膜砂生产线熔点低，固化速度慢，热强度偏低解决措施：改变模具结构，使温度分布均匀；选用熔点高、固化速度快、热强度高的树脂，加入提高固化速度的促硬剂2、型（芯）表面疏松产生主要原因：射芯压力过高或过低，模具排气不畅，模具由于分盒面间隙大而跑砂，覆膜砂生产线流动性差或透气性差解决措施：选用合理射砂压力，改变排气系统，防止憋气；采用变形小的材料作芯盒；选用流动性和透气性好的覆膜砂生产线3、型（芯）变形、断裂产生主要原因：模具受热不均匀，或型芯壁厚差异大，造成冷却时收缩不一致；采用了固化收缩率大的树脂；接芯叉子变形或砂芯存放不平；覆膜砂生产线高温性能差；浇注压力大解决措施：改变模具结构；使温度分布均匀；采用成型托盘存放砂芯；采用固化收缩率下的树脂；采用耐高温低膨胀覆膜砂生产线；改进浇注系统4、穿芯产生主要原因：砂芯局部强度低或疏松，结壳厚度薄解决措施：调整射砂压力；改变排气系统；改变模具结构，使温度分布均匀；选用熔点高、固化速度快、热强度高的树脂，加入提高固化速度的促硬剂5、铸件气孔产生主要原因：型芯排气不畅；树脂砂发气量大或发气速度不合适；砂芯固化不彻底解决措施：改变排气系统，提高排气效果；选用粒形集中度高或较粗的原砂；采用低发气覆膜砂生产线；采用比强度高的树脂，降低树脂用量6、铸件粘砂产生主要原因：原砂SiO2含量低；型芯表面不致密解决措施：调整射砂压力，改变芯盒排气效果，使砂芯表面致密；采用耐高温覆膜砂生产线或锆砂覆膜砂生产线7、铸件内部缩松产生主要原因：覆膜砂生产线中的树脂在高温下燃烧产生的热量，减缓了铁液的凝固速度，导致缩松解决措施：采用激冷类覆膜砂生产线；在壳型芯内放置冷铁8、铸件表面不良产生主要原因：酚醛树脂在高温下生成光亮碳漂浮在铁液表面，凝固时铸件表面产生皱皮解决措施：加入质量分数2%左右氧 化铁粉，采用热导率高的原砂；壳芯表面刷涂料；覆膜砂生产线中添加特殊辅料。
泊头市兴泊铸造机械有限公司（http://www.btxbjx.com）主营各种通过式钢管外壁抛丸机、覆膜砂生产线、悬链式抛丸机等产品，制造、设计、生产和销售，拥有多样的生产设备、安装设备、测试设备和办公设备。愿与众多地区客户携手合作，共赴美好未来。
覆膜砂设备在制芯时砂芯断裂变形的原因同使用过程中常见的缺陷，产生原因及解决措施(一)、覆膜砂设备在制芯时砂芯断裂变形的原因
覆膜砂设备制芯时砂芯的断裂变形通常会认为覆膜砂设备强度低造成的。实际上砂芯断裂和变形会涉及到许多生产过程。出现不正常情况，须要查到原因才能解决。具体原因如下：
（1）制芯时模具的温度和留模时间，关系到砂芯结壳硬化厚度是否满足工艺要求。覆膜砂设备工艺上所规定的工艺参数都需要有一个范围，这个范围需靠操作人员的技能来进行调整。在模具温度上限的时候留模时间可以取下限，模具温度在下限的时候留模时间取上限。对操作人员需要不断地培训提高操作技能。
（2）覆膜砂设备制芯时在模具上会粘有酚醛树脂和砂粒，须进行及时清理并喷上脱模剂，否则会越积越多开模时会把砂芯拉断或变形。
（3）热芯盒模具静模上的弹簧顶杆，由于长期在高温状态下工作会产生弹性失效而造成砂芯断裂或变形，须及时换弹簧。
（4）动模和静模不平行或不在同一中间线上，合模时在油缸或气缸的压力作用下，定位销前端有一段斜度，模具还是会合紧，但在开模时动模和静模仍会回到原始状态使砂芯断裂或变形。在这种情况下射砂时会跑砂，砂芯的尺寸会变大。解决方法是及时调整覆膜砂设备模具的平行度和同轴度。
（5）在壳芯机上生产空心砂芯时，从砂芯中倒出尚未硬化的砂需要重新使用时，须进行过筛并未用过的砂按３：７比例混合后使用，这样才能保障壳芯砂芯的表面质量和砂芯强度。
(二)、覆膜砂生产线使用过程中常见的缺陷，产生原因及解决措施
1、脱壳产生主要原因：模具设计不合理，芯盒温度不均匀，使低温部位强度偏低而脱壳；覆膜砂生产线熔点低，固化速度慢，热强度偏低解决措施：改变模具结构，使温度分布均匀；选用熔点高、固化速度快、热强度高的树脂，加入提高固化速度的促硬剂2、型（芯）表面疏松产生主要原因：射芯压力过高或过低，模具排气不畅，模具由于分盒面间隙大而跑砂，覆膜砂生产线流动性差或透气性差解决措施：选用合理射砂压力，改变排气系统，防止憋气；采用变形小的材料作芯盒；选用流动性和透气性好的覆膜砂生产线3、型（芯）变形、断裂产生主要原因：模具受热不均匀，或型芯壁厚差异大，造成冷却时收缩不一致；采用了固化收缩率大的树脂；接芯叉子变形或砂芯存放不平；覆膜砂生产线高温性能差；浇注压力大解决措施：改变模具结构；使温度分布均匀；采用成型托盘存放砂芯；采用固化收缩率下的树脂；采用耐高温低膨胀覆膜砂生产线；改进浇注系统4、穿芯产生主要原因：砂芯局部强度低或疏松，结壳厚度薄解决措施：调整射砂压力；改变排气系统；改变模具结构，使温度分布均匀；选用熔点高、固化速度快、热强度高的树脂，加入提高固化速度的促硬剂5、铸件气孔产生主要原因：型芯排气不畅；树脂砂发气量大或发气速度不合适；砂芯固化不彻底解决措施：改变排气系统，提高排气效果；选用粒形集中度高或较粗的原砂；采用低发气覆膜砂生产线；采用比强度高的树脂，降低树脂用量6、铸件粘砂产生主要原因：原砂SiO2含量低；型芯表面不致密解决措施：调整射砂压力，改变芯盒排气效果，使砂芯表面致密；采用耐高温覆膜砂生产线或锆砂覆膜砂生产线7、铸件内部缩松产生主要原因：覆膜砂生产线中的树脂在高温下燃烧产生的热量，减缓了铁液的凝固速度，导致缩松解决措施：采用激冷类覆膜砂生产线；在壳型芯内放置冷铁8、铸件表面不良产生主要原因：酚醛树脂在高温下生成光亮碳漂浮在铁液表面，凝固时铸件表面产生皱皮解决措施：加入质量分数2%左右氧 化铁粉，采用热导率高的原砂；壳芯表面刷涂料；覆膜砂生产线中添加特殊辅料。
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